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电缆生产工艺大全【成缆与装铠】

信息来源www.qhont.com | 发布时间2020年09月22日

成缆

一、 成缆材料和半成品

1. 绝缘线芯:圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。

2. 常用材料:成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级,不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

① 绕包带:聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。

其作用是:隔离、扎紧、衬垫。

② 填充绳:聚丙烯撕裂膜绳、塑料条(管)、纸捻、石棉绳等。

其作用是:填充绝缘间缝隙,使电缆圆整。

二、 成缆工艺装备(笼式、盘式)

1. 绞笼:绞笼上有线盘架(摇篮),大型成缆机一般具有3~6个线盘架。小型成缆机可有18~24个或更多线盘架。线盘架具有制动功能以调节张力。绞笼前具有一些固定支杆用以安放填充绳盘。

2. 模架:在绞笼前,用来安放并线模。使绝缘线芯并合,绞成圆形。

3. 绕包头:具有3~6个带夹。用来在电缆芯的外面包扎各种绕包带。

4. 牵引轮:有一个大直径的可转轮盘和拨线环组成,给线芯以直线运动,并可调速。绞合节距主要通过牵引轮的转速来控制。

5. 收线装置:用来收绕绞合后的电缆。收线速度应与牵引速度相匹配。

6. 模具:成缆采用的模具分为压模和包带模,它们都是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径与电缆成缆直径相等为宜。

7. 盘具:盘芯直径应不小于电缆外径的15倍。

三、 成缆工艺

1. 成缆方向

考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便,统一规定成缆的方向为右向。

2. 成缆节距

节距:绝缘线芯旋转一周时,沿轴向前进的距离为节距。

节距比:节距长度与电缆直径之比。节距比越大,电缆柔软性越差。

成缆节距比参考表

芯   数

节   距   比   范   围

圆 形 线 芯

扇 形 线 芯

2

25~30

50~70

3

30~40

40~80

4

30~40

40~80

节距的选择:截面愈大,节距应愈小;小截面电缆节距比可选为70~80,因为大截面电缆成缆机械应力很大,若节距过大将使柔软性降低,不易稳定。

为保证成缆结构的稳定性和成缆后无蛇形,应选择较小的成缆节距。

塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为:圆形25~35,扇形40~60。

控制电缆节距比较小,外层选18~20倍,内层较大。

3. 绞入率

在一个节距内,缆芯实际长度与节距的差值再与节距之比。

4. 成缆外径

⑴ 圆形线芯:D=Kd   

式中:D——成缆外径;

K——成缆绞合外径系数;

d——绝缘线芯直径。

圆形绝缘线芯成缆外径系数表

电缆芯数

2

3

4

5

K 值

2

2.154

2.414

2.7

⑵ 扇形线芯:D=Mh

式中:D——成缆外径;

M——外径比,见下表;

h——扇形绝缘线芯高度。

扇形绝缘线芯成缆外径比系数表

电缆芯数

2

3

4

3+1

M 值

2

2.11

2.2

2.31

5. 填充

扇形绝缘线芯成缆可以不加填充。具有圆形附加线芯时,圆形线芯处应加填充,填充量以填充后圆整为准。

圆形绝缘线芯成缆时必须加填充。填充面积见下表。

圆形绝缘线芯成缆填充面积表

电缆芯数

2

3

4

填充部位

中心

边侧

中心

边侧

中心

边侧

填充面积

2×0.785d

0.04d

3×0.417d

0.215d

4×0.315d

注:d为绝缘线芯外径。

6. 绕包带

在成缆机上绕包的各种带材有:PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。

绕包形式:重叠式、间隙式、衔接式三种。

钢带采用间隙式,其余均采用重叠式。

7. 预扭

圆形线芯采用退扭成缆。扇形线芯可采用不退扭成缆(固定式)和退扭成缆(浮动式)两种方式。

固定式成缆是为了防止扇形线芯在成缆过程中变形,使扇形顶角始终对正电缆的几何中心,确保成缆圆整。为此固定式成缆必须采取弹性预扭。

预扭:在线芯绞合压型时,线芯按成缆节距进行扭转,且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度,使绝缘线芯有一个相反方向的弹性变形,扇形顶角对正电缆的几何中心。

预扭角度:是一个经验数据,不能计算求知。一般地放线盘与并线模距离越长,预扭角度越大;绝缘线芯越软,预扭角度越大;截面越小,预扭角度越大。总之,预扭角度在半圈到三圈之间。

四、 成缆质量控制

1. 供成缆使用的绝缘线芯必须经检验合格,表面清洁、无损伤。

2. 绝缘线芯排序应正确(0、1、2、3或红、黄、绿、蓝)。

3. 如有金属屏蔽,其宽度、厚度、节距必须符合工艺规定。

4. 成缆方向为右向,包带为左向。

5. 填充饱满,不应跳蹦。填充物必须与绝缘具有相同的耐热等级,不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

6. 缆绕包带必须按工艺规定的层数、厚度、重叠率、节距进行绕包,包带应平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必须与绝缘具有相同的耐热等级,不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。

7. 按规定配模,不得擦伤绝缘线芯,扇形线芯不得有翻身现象。

8. 绕包带材料厚度应均匀,不得有孔洞、凸起、皱折等。

9. 铜带屏蔽表面应光滑、清洁,无裂纹、起皮、起刺,边缘整齐。

10. 塑料绝缘电力电缆的不圆度(同一截面上的最大直径与最小直径的差除以标称直径)应不超过15%(等芯)或20%(不等芯)。正根电缆成缆外径应均匀一致,无明显蛇形。

11. 收线盘不得有损伤缆芯的缺陷,盘芯直径应不小于成缆直径的15倍。

12. 排线应整齐、紧实,不得有起落、、交叉现象。

五、 成缆机的操作要点

1. 绝缘线芯排列顺序:按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。

2. 成缆方法:圆形线芯采用浮动式成缆,扇形线芯采用固定式成缆。

固定式成缆预扭角度:放线盘到压模的距离愈长预扭角愈大;

绝缘线芯的柔软度愈大预扭角愈大。(180°~3×360°)

3. 根据工艺卡片要求,选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分的变换齿轮。

4. 线芯接头:塑料绝缘电缆成缆时的接头不得大于正常尺寸,以防挤塑工艺过模困难。

5. 合理配模:绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力(将产生内应力),为避免过度变形而造成绝缘损伤,成缆一般采用多模来完成。

1) 第一道压模孔径比成缆直径大1.0~2.5mm,只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。

2) 第二道压模孔径比成缆直径小 0~0.6mm,起第一次紧压作用。

3) 第三道压模孔径比成缆直径小0~0.4mm,起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。

l 配模松紧的检查:① 电缆在模内不摆动,用手转线芯无松感;

② 压模与绝缘线芯摩擦产生热量,用手摸压模应不烫手;

③ 绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。

6. 包带层的修复:包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时,需手工修复。修复后直径不得大于正常直径的0.2mm。铜带屏蔽层接头必须焊接,绕包后应平整。

7. 牵引:成缆包带后应在牵引轮上绕4~5圈防止打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度,严防过紧压扁电缆。

8. 收线盘芯直径不得小于:单芯塑料电缆直径的25倍;

多芯塑料电缆直径的15倍。

9. 排线:排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。

六、 成缆废品产生的原因和处理方法

废品名称

         

         

线芯绝缘损伤

上下盘或运输时碰伤;

压线套圈勒伤;

操作不当扭伤。

作业时注意不要磕碰;

绝缘工序收线紧实,排线平整;

预扭应适当。

线芯绝缘划伤、压坏

放线盘线嘴、导轮、压模内表面有毛刺或损伤;放线张力太大,线嘴、导管处拉坏;绝缘线芯局部粗,过模卡伤;配模太小;压模中心没对正。

修理或更换线嘴、导轮、压模、分线板;适当调整张力;注意绝缘线芯质量;合理配模;校正压模。

线号排错

误操作;操作者不懂。

正确操作;加强培训学习。

扇形翻身

预扭角度不对;绝缘工序收线翻身、分头下盘时线芯退扭造成翻身。

调整预扭角度、压模与线芯导轮距离;注意线芯放到线盘侧板时进入压模的角度。

节距超差

档位不对

调整档位

导线拉细、拉断

放线张力过大;导线嘴夹线;线芯绝缘上有包;导线接头不牢;收线张力太大。

调节放线张力;更换损坏的导线嘴;检查绝缘线芯质量;提高接头质量;调节收线张力。

圆度超差

模孔大;线芯进模角度不合适;填充不满;牵引轮压轮压力太大。

合理配模;调整压模和线芯导轮距离或预扭角;合理填充;调整压轮压力。

外径超差

节距大;包带夹杂;填充过多或跳蹦

调整节距;修好包带;填充适当

蛇形

放线张力不均匀;成缆节距不当;收排线压落。

调整放线张力;调整节距;注意排线紧密整齐。

绕包间隙或重叠率超差

包带宽度不对;

起、停车时搭盖或间隙量变化;

档位换错。

更换绕包带;

设备不正常时维修设备;

调整档位。

绕包厚度不够

包带厚度不够或用错;

包带层数不够。

核准包带厚度、宽度,不对时更换;

增加层数。

包带划伤或损坏

模孔不光滑,锥口弧度小;

拨线环或分线板有损坏。

换好模;

维修设备,消除设备缺陷。

金属屏蔽松散,截面不够

张力小;

节距不当;

材料规格不符合要求。

调整张力;

调整节距;

更换材料。

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装铠

一、 钢带绕包质量要求:

两层钢带均为间隙绕包,绕包方向为右向,绕包应紧而平服,上下两层钢带的叠盖应不少于钢带宽度的20%。

绕包间隙应为:带宽在25mm以下时,最大绕包间隙为带宽的27%;

  带宽在25mm及以上时,最大绕包间隙为带宽的42%(出口电缆为37%)。

钢带接头处应剪城45°的斜口,斜口经绕包应与电缆轴向平行,接头处重叠3~10mm,接头要平整、牢固,接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外,钢带复绕应紧密,并剔除有夹杂、毛刺、砂眼、锈蚀缺陷的钢带。

钢带绕包张力控制:满盘时张力最大,否则钢带易飞出;半盘时应调松,否则会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。

二、装铠废品特征及原因

钢带质量不好:有毛刺、卷边,或钢带接头不良、尖角翘起,焊接后不修光等。

钢带重合:绕包节距过大,搭盖未调整好,过大张力不均钢带头摇动。


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